YB系列压力表支架的CNC智能制造属于京仪压力表厂家新闻动态信息。
另一方面，概要: YB系列压力表是以单簧管为弹性要素的传感器，测量并指示比环境压力高的仪表。 测量和指示高于环境压力的仪表，应用极为普遍，它几乎涉及到所有的工业过程和科研领域。 电力动力、石化工业、冶金开采、热力管网、油气运输、供气、车辆等领域随处可见。 尤其是在工业过程的控制和技术测量过程中，机械式压力表的弹性传感器具有高机械强度和读数清晰直观、安装简单、性价比高等特性，因此机械式压力表应用越来越广泛。
YB系列压力表的结构和结构特征是传感器元件的单簧管、机芯/指针组件、表盘等全部集中安装在压力表的台座上(以下简称台座)，单簧管焊接在台座上，与台座的介质贯通孔连通，传递被测量点的压力源，转换为可见压力值 压力表支架承担着压力表所有部件的连接组合，同时实现了与被测量装置的机械连接，是压力表不折不扣的主要相关产品。
安徽天康集团每年销售YB系列压力表近12万只，3年内扩大到20万只。 长期以来，YB支架的制造沿袭了传统的工程机床机械加工技术，随着销售市场的发展和顾客质量提高的要求，从2016年初开始着手支架机械加工方式的智能制造设计，苐yi季度投入实施，项目一期投入180万元，6月投入运行。 目前项目运行顺利，支架制造质量、生产线智能制造水平、生产线生产效率、项目综合经济技术效益等达到设计要求。
二、项目设计:
1 .床图(典型的Y100模型)如图(1)所示
2 .项目机械加工技术及关键工程点分析
由图(1)可知，工件坯料为截面为正方形的不锈钢棒，出厂状态要求满足图纸的尺寸要求和表面粗糙度要求，方钢棒的轴向四面要求未进行二次精加工。 图中M20×； 在1.5NC车床完成加工后，其馀的加工内容进入了智能制造环节。 工件除了轴向较宽的面以外没有加工内容，其馀的5个面需要各种方式的切削加工，各工序的节点为1.3的深孔挖掘由于孔的深度/孔径超过30D，因此是典型的小径深孔，而且还需要与其他&phi保证的3个斜孔相交的工具从一端开始挖掘， 由于切削对象是强度和韧性极大的不锈钢材料，钻头的材质、类型、钻头参数、钻头工艺必须科学配置，科学控制，加工非常困难2 .宽度为5的滑槽加工和&phi； 3斜孔钻井，与节点1&phi保证3深孔交叉这两个节点也是本工件加工的重要工程点。 由于毛坯5面需要加工，其中的夹头面只加工一面，因此形成了二次夹头。
图(1)支架图纸(典型的Y100型号)
3 .项目智能制造工艺设计
通过对项目机械加工工序和关键工序点的分析，本项目智能制造路线的设计思路如下
1 ) .分两次夹头，两次夹头分别用两套专用液压夹头完成。 2套液压夹具设计为，2个工序分别在I、ii2台计算机控制立式铣削加工中心( CNC ) (以下简称CNC )加工，每次安装卡盘时加工4个零件。
2)2台CNC分别配置4轴智能工作台，液压夹具装置参照4轴智能工作台的工作台面(图2 )
图(2)中配置的4轴智能工作台和液压夹具的示意图
3)2台CNC加工中心的顺序和物流由智能计算机控制机器人完成顺序工件的把持、顺序、落座、定位、夹紧、退出等工序的闭环。
4)I号CNC为图(1)完成c面的斜长槽铣削加工和挖掘&phi所使用的3个斜孔，e面的圆孔本顺序以NC车床出现的一端为基准进行定位的工序c面和e面的更换面和定位如下图所示，完成CNC/四轴智能工作台的本顺序的液压夹具装置
图(3)ⅰ号CNC工程液压夹具安装示意图
1 .工件2 .液压夹紧装置3 .夹具主体4 .夹具基准
5)ii号CNC表示图(1)的a面和b面的螺纹孔加工，为了完成d面的螺纹孔和&phi所使用的3深孔的加工本工序控制重要的工序，为了确保深孔的顺利加工和加工孔的品质要求，本液压夹具辅助高压后的水洗装置， 实现钻头冷却和大流量冲裁的本工序的加工特征在于，先加工a面，完成后，四轴智能工作台旋转90°，定位，加工d面的各工序，d面的加工完成后，四轴智能工作台继续向相同方向旋转90°，定位，b面加工工序(图4 ) (参照图5 )
图4ⅱ号CNC工程液压夹具安装示意图
图5ⅱ号CNC工程液压夹具背面拔出示意图
附表(表1 )项目步骤自动化节拍设计
4 .智能制造的工程自动化节拍的设计
见上页附表:项目步骤自动节拍设计
5 .项目智能制造框架和部署
如前所述，本项目基于对项目加工工艺和关键工艺点的分析，设计了I、ii两CNC立式铣削加工中心，并在两台CNC之间配置了计算机控制机器人，对换产工件的夹持、换产、落座、定位、夹具、退出等工艺进行了封闭 机器人的配置如图(6)所示
图(6)机器人设置示意图
本机器人方案采用高精度桁架机器人系统，可实现自动上下材料，单一设备的自动上下材料节拍约为20秒左右，其技术参数见附表(2)
附表(2)配置桁架机器人关键技术参数
三、项目经济技术效益分析与比较
1 .传统加工技术的技术经济分析:
1.1传统加工技术经济/效率统计:根据金工厂生产统计结果，单位压力表座方钢接头( 100型)在技术设计中设计成10道工序，踢M20×的1.5外螺纹车削工序，实际统计工序共9道，加工工序共680秒( s )，9道工序总工资2.7元， 接头加工现场费用(包括物流成本、动力费、工具费、卫生费、冷却和润滑液费、劳动保护费)为0.9元，单体压力表方钢接头生产加工成本为3.6元。 按工厂成本估算，制造过程中的财务成本(设备折旧、预付款利率、各种提取、税)与各种管理成本(生产管理成本、质量管理成本、销售管理成本等)相加，(1.2×； 现场经费)估计1.08元，单体压力表方钢接头生产加工成本(不含螺纹加工)为3.78元
1.2传统加工工艺技术水平分析:现场考察表明，压力表接头共9道工序，分别由9个工作人员作业，工件在工序流程中发生9次夹头，其作业过程完全手动实施，技术落后，工人劳动强度高，产品质量一致性差。
2、实现智能CNC集中加工技术的技术经济分析:
2.1如前所述，实现数字化CNC集中加工后，接头去除M20×的1.5外螺纹车削工序将其馀工序一次放入2台CNC加工中心，按照设定顺序自动完成所有加工工序，单件加工工序总计: 128.4秒，效率为5.3倍 整体费用比例下降5.3倍，经济效益显着，这一估计总成本为3.78元/5.3=0.71元，这不包括在提高质量的意义和智能制造技术条件下节省现有技术产生的辅助工时成本。
2.2数字CNC集中加工的技术分析:工件加工过程实现了机器人智能自动化夹头，保证了工序的连续性和一致性，消除了工序流程的辅助工时，保证了夹头的定位精度，也保证了产品加工过程的可靠性和一致性。 因为是智能数字加工，所以工件制造的标准结构要素在加工工序的过程中能够得到实现和保证，例如倒角等，这些是在传统工序中难以得到保证和一致性的要素技术要求，同时也是CNC加工过程的切削速度、进给量、 由于刀具相关各部分的切削角度进行了zui优化的设计和选择，整个切削过程控制了计算机的智能控制，不仅确保了工序的加工表面粗糙度要求、加工部位的位置要求和加工尺寸公差，还提高了整个产品的质量，为以下产品创造了条件。
2.3节省了宝贵的人才。 传统的制造方式主要以人的参与为特征，但人作为机器操作者，他的熟练度、体质和精神状况不可否认总是影响生产效率和制造对象的质量。 这在工业生产人才丰富、劳动力成本低的阶段，工业产品质量要求不高的时代被接受。 现代工业制造面临着诸多制约和挑战，其中人才短缺和劳动力成本不断上升，工业产品等级要求不断上升，传统工业制造的生产方式不能适应时代的发展。 当然，天康集团也面临着这些问题。 本项目采用的传统生产方式共9道工序，分别使用9名熟练工人，生产任务繁重，工人长期在超高劳动强度下艰苦劳动。 项目实施CNC智能制造后，设计的两条生产线由一个工作人员操作监控，目前正在实际生产线上，还由一个工作人员操作监控。
比较:项目传统生产需要9人，实施CNC智能制造后，现在一个人操作，节约雇佣人数8人，节约年工资和费用约40万元，明确了社会利益和经济利益。
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